Linoleum

Seit mehr als 100 Jahren wird Linoleum bereits hergestellt.

Die Geschichte des Linoleums.
Vorläufer des Linoleums war das Wachs oder „Öltuch“, dessen Erfindung bereits in einem Patent aus dem Jahre 1627 beschrieben wird. Mehr als 100 Jahre später fand es auch als Bodenbelag Verwendung. In der Patentschrift von Nathan Smith, aus dem Jahre 1763, wird der Belag ausführlich geschildert. Auf einem Gewebe befindet sich als Überzugsmasse ein Gemisch von Harz, Teer, Spanischbraun, Bienenwachs und Leinöl, welches man heiß aufgetragen hat.

In vielerlei Varianten wurden die Gebrauchssubstanzen des Öltuchs gemischt, geknetet, gefärbt und auf Tücher oder Bleche aufgebracht, gepresst oder gewalzt. 1843 wurde erstmals der Zusatz von Korkmehl erwähnt, damit war der direkte Vorläufer des Linoleums, der damals Kamptulicon (griechisch Kampto, ich biege) genannt wurde, geboren. Kamptulicon verkaufte sich zunächst gut, wurde aber auf Grund der gestiegenen Kautschukpreise bald unrentabel in der Herstellung.

Leinöl bzw. Leinölfirnis ersetzte schließlich den teuren Rohstoff. Dem folgte bald das oxidierte Leinöl, oder Linoxyn, für dessen verbesserte Herstellung Frederick Walton, der als Erfinder des Linoleums gilt, das Englische Patent 1860 erhielt. Um eine gedankliche Verbindung mit dem früheren Kamptulicon zu vermeiden, nannte er das Produkt Linoleum. In Anlehnung an den Hauptrohstoff, das Leinöl (lateinisch „oleum lini“).

Im laufe der Zeit wurde Linoleum ständig verbessert. Heute wird ein ausgereiftes Produkt angeboten.

Linoleum ist in verschiedenen Dicken und vielen Farb- und Designvarianten lieferbar. Die Hauptbestandteile von Linoleum sind Leinöl, Harze, Trockenstoffe, Holzmehl, Korkmehl Kalksteinpulver, Weiß- und Buntpigmente sowie Jutegewebe.

Leinöl wird aus dem Samen der Öllein-Pflanze gewonnen. Die Hauptlieferanten sind Kanada und Argentinien. Leinsaat wird jedoch auch in Europa, vor allem in Frankreich, Großbritannien und den ostdeutschen Bundesländern, angebaut. Das gewonnene Leinöl wird der Linoleumproduktion nahrungsmittelrein zugeführt.

Harze sind neben Leinöl der weitere wichtige Bestandteil. In der Linoleumproduktion wird oft eine Mischung aus Balsam-Kopalharz eingesetzt, ersatzweise wird auch Dammaharz verwendet. Ähnlich wie Kautschuk wird Balsamharz durch Anzapfen von Plantagenbäumen gewonnen. Bei der Destillation des Baumsaftes fallen Harz und Terpentin an. Kopal dagegen ist ein fossiles Harz wie Bernstein, das im Boden der Baumumgebung gefunden wird. Hauptherkunftsgebiete sind Asien, Südamerika und Afrika.

Holz und Kork sind nachwachsende Rohstoffe, die Holzmehle und Korkschrote, die verarbeitet werden, sind frei von Konservierungsmitteln. Das Holz stammt von Original Stämmen und nicht etwas von bereits verarbeiteten lackierte oder imprägnierten Produkten. Das Korkmehl wird aus der Rinde der Korkeiche gewonnen oder aus den Korkabfällen anderer korkverarbeitender Betriebe, wie zum Beispiel der Schuhindustrie oder der Flaschenkorkenfertigung.

Kalkstein steht weltweit in großen Mengen zur Verfügung und wird in Form von Mehl als Füllstoff verwendet.

Weißpigmente dienen als optische Aufheller für die sonst dunkelbraune Grundfarbe des Linoleums. Die wirksame Variante ist das Titandioxid. Es ist völlig ungiftig und entfaltet keinerlei biologische Wirkung. Zur Herstellung verwendet man heute umweltschonende Verfahren.

Das Jutegewebe dient bei der Linoleumproduktion als Trägermaterial. Es wird aus Pflanzenfasern hergestellt. Die zu seiner Herstellung verwendeten Hilfsstoffe sind ebenfalls natürlichen Ursprungs, wie z.B. Schlicht aus Kartoffelstärke.

Linoleummehl entsteht durch das Schreddern, Schroten und Mahlen der bei der Linoleumherstellung anfallenden Produktionsabfälle. Die vorhandenen Jutefasern werden separiert und der gewonnenen Linoleumgrundmasse beigegeben. Da es sich bei den Bestandteilen des Linoleummehls um Grundstoffe handelt, deren Bindemittel bereits den Oxidationsprozess durchlaufen hat, wirkt sich dessen Zugabe günstig auf den Reifevorgang aus.

Durch Mischen von Linoleumzement (Leinöl und Harze oxidiert) mit den anderen Stoffen und anschließendes Aufbringen zwischen Kalanderwalzen auf das Jutegewebe erhält man zunächst endlos lange, 2 m breite Bahnen zwischen 2 mm und 4 mm Dicke.

Danach müssen die Bahnen mehrere Wochen in so genannten Reifekammern verbleiben und aushärten. Ist der Reifeprozess abgeschlossen, werden die einzelnen Bahnen zugeschnitten und versandfertig gemacht.

Die entsprechende Norm für Linoleumbeläge aus unserem Hause ist die EN 548 „Spezifikation für Linoleum mit und ohne Muster“